环形导轨热处理工艺

环形导轨工艺流程为：锻造→正火→粗铣→超声波探伤→调质→半精铣→表面淬火→着色探伤→精铣→入库。

1.正火处理

大型锻件常常存在成分与组织不均匀、晶粒粗大等缺陷，锻后进行正火处理，可达到细化晶粒，消除内应力，改善钢的切削加工性能，消除由于截面尺寸不同在结晶过程中产生的显微组织的不均匀性，为后序表面淬火作组织准备的目的。为降低正火后的硬度和消除内应力，得到良好的机械加工性，还应进行附加回火。

2. 调质处理

为了得到更大的淬硬层深度，淬火冷却介质采用体积比为8%浓度的PAG合成淬火液。通过淬火和高温回火处理后，表层硬度达到32～36HRC，满足设计要求。

环形导轨在市场上常见的驱动方式；

一：链条传动。

适用的场合是长线体、重大滑块，此时如果选择同步带的话就会面临强度不够、张紧后变形过长等问题。

二：钢丝同步带传动。

适用的场合是、食品等对卫生要求特别高的行业，自动环形导轨装配线厂家，不能产生污染物；或是安装空间有限不能加装二次定位机构。此时，皮带、链条都已不能选用，磁悬浮电机的话造价又太高，钢带系统可以很好的解决问题。参考如下视频：

三：气缸传动。

适用于对节拍速度要求不高，无法利用电机作为动力输出的场合。要点是必须把所有滑块用连杆串联起来，自动环形导轨装配线，并且对相邻滑块的中心距有要求，不能过大。

环形导轨属于滚轮式导轨，是环形导轨循环运动系统的基础与核心部件。一般的循环流水线，如皮带式流水线、滚筒式流水线，具有较大的运动间隙，不具有足够的刚性和定位精度。而由环形导轨组成的循环运动系统，具有高刚性、性、高定位精度、良好的抗污染能力、更高的运行速度等突出特点，可以很好地满足现代工厂的精密自动化需求。

1、更快的线速度，更高的加速度：梯型滚轮在滚轮梯型导轨面的滚动，可以达到很高的线速度， 可达10m/s；加速度可达2G。

2、更低的噪音：滚轮轴承的V型槽，和滚轮梯型导轨的梯型面，具有良好的轮廓一致性；梯型滚轮在滚轮梯型导轨面上的平滑滚动，与滚珠导轨相比，可大大降低高速运行时的噪音。

3、适合从无尘到粉尘等恶劣环境的使用：滚轮中的轴承滚动体，和导轨面不直接接触，自动环形导轨装配线特点，同时轴承具有很好的密封性； 梯型滚轮通过"刮擦"运动，把灰尘、切屑等杂质从梯型导轨面上刮除，保持梯型导轨面的清洁，从而非常适合在恶劣环境下使用。而滚珠导轨如果工作在有灰尘、切屑等杂质的环境中，其使用寿命会大大地缩短。

4、降低了安装基准的精度要求： 一个梯型滚轮，就相当于滚珠导轨的一个滑块，梯型滚轮和梯型导轨面的接触，类似单点接触；这样就大大降低了对安装基准面的精度要求，装配省时省力。

5、维护更换成本更低： 梯型导向滚轮导轨系统，可以单独更换磨损了的导轨或滚轮，不需要全部更换；通过对偏心滚轮的调整，可方便调整并得到需要的预紧力。

6、预紧随时可调：滚轮导轨在装配时，同心滚轮和偏心滚轮配合使用，可以随时调整滚轮与导轨 之间的预紧力，以保证平稳的运行。

7、更长的使用寿命： 在良好的工作环境下，滚轮寿命达到4000KM以上，加上滚轮易更换的特点，滚轮式导轨有很长的使用寿命。

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